Transfert industriel et adaptation de deux lignes de montage à Lyon
Repenser les lignes de production pour un nouvel espace
Dans le cadre d’un important transfert industriel, les équipes de SPECIGONE Industries ont réalisé l'adaptation complète et le transfert industriel de deux lignes de montage pour une entreprise leader dans la fabrication de matériel de ventilation. Ces lignes ont été repensées, modifiées et réimplantées dans un nouveau bâtiment aux contraintes d’encombrement nettement plus strictes. L’objectif consistait à déplacer les moyens de production tout en adaptant chaque élément à une implantation plus compacte, sans compromettre la performance industrielle ni la qualité de production.
Prendre en compte les contraintes industrielles
Grâce à son expertise en ingénierie industrielle, conception mécanique et automatisme, SPECIGONE Industries a accompagné son client dans toutes les phases du projet, depuis l’analyse des contraintes de production jusqu’à la mise en service finale. Pour y parvenir, de nouveaux modules / postes de montage ont été développés par les équipes techniques et intercalés en remplacement de composants devenus inadaptés. L’ensemble des équipements a ensuite été repositionné, aligné et recalibré sur le nouveau site.
Première partie : Transfert et réadaptation d’une ligne d'assemblage d'éléments de ventilation
La première ligne à transférer est une ligne modulaire dont la finalité est l'assemblage de produits de ventilation. Le nouveau site impose un encombrement beaucoup plus réduit, ce qui nécessite une reconfiguration complète. Face à ces contraintes, les équipes de SPECIGONE Industries ont mené une étude approfondie afin de concevoir une solution sur mesure.
Les opérateurs travaillent selon différents modes opératoires en fonction des tâches à réaliser et des temps associés. La gestion des volumes de pièces repose sur des stocks tampons utilisant des tables tournantes. Les opérateurs peuvent appeler le produit suivant uniquement lorsqu'ils ont libéré leur zone de travail. SPECIGONE Industries a intégré ces exigences fonctionnelles dès la phase de conception, garantissant la continuité du process tout en optimisant l’espace disponible.
Une nouvelle architecture de ligne plus compacte
La nouvelle implantation mesure environ 12 mètres. Elle résulte d’un travail d’ingénierie mené par SPECIGONE Industries afin de condenser l’ensemble des fonctions initiales dans un espace réduit, sans dégrader les performances de production. Chaque module gère son autorisation d’introduction du produit, en communication avec la ligne.
Un coffret électrique par module est relié à un coffret général, et le programme d’automatisme est entièrement adapté à la nouvelle configuration par les automaticiens de SPECIGONE Industries.
Une optimisation des postes de la ligne
Pour conserver les fonctions et la capacité de production tout en réduisant la longueur, certaines zones tampon ont été supprimées, générant un flux plus tendu. Cette évolution a été compensée par une organisation optimisée des postes et par le développement de nouveaux modules spécifiquement conçus pour répondre à cette nécessité.
Le client a exigé l’ajout de tables élévatrices sur tous les nouveaux postes afin d’améliorer l’ergonomie opérateur. SPECIGONE Industries a intégré cette demande dès la phase de conception mécanique, en veillant à assurer la robustesse, la fiabilité et la conformité aux normes de sécurité.
Une analyse fonctionnelle aboutie
La ligne d’origine comptait 11 modules. La nouvelle version n’en conserve que 7, intégrant transitique, assemblage et gestion des stocks tampons avec les mêmes fonctionnalités. Cette rationalisation est le fruit d’un important travail d’analyse fonctionnelle et de reconfiguration réalisé par les équipes de SPECIGONE Industries.
Les tables tournantes existantes n’ont pas été modifiées, mais ont été intégrées dans une nouvelle architecture globale.
Des postes d'assemblage réglables en hauteur
De nouveaux postes d’assemblage ont été créés avec réglage en hauteur pour améliorer le confort opérateur et limiter les risques de troubles musculo-squelettiques. Deux modules entièrement neufs incluent un convoyeur à rouleaux libres plus large, facilitant la manipulation de produits plus volumineux.
L’un des modules conçus par SPECIGONE Industries intègre également un entraînement par chaîne afin d’assurer la réintroduction fluide des produits sur le convoyeur principal.
Deuxième partie :
Transfert et amélioration d'un ligne de montage et d'emboutissage d’inserts sur plaques coupe-feu
La seconde ligne se situe dans le même atelier mais opère un processus différent. Les équipes du bureau d'études et de l'atelier de SPECIGONE Industries ont dû adapter leur approche afin de répondre à des contraintes fonctionnelles et d'encombrement spécifiques. Plusieurs éléments sont récupérés dont la presse d’emboutissage qui réalise l'opération finale.
Les produits fabriqués sont des plaques coupe-feu dans lesquelles des inserts doivent être fixés. Les plaques arrivent percées et passent d’abord sur un poste de dépose manuelle des inserts sur chaque perçage. La presse emboutit ensuite l’ensemble des inserts en une seule opération. SPECIGONE Industries a conçu l’implantation de cette ligne afin d’optimiser les flux, la sécurité et l’ergonomie des opérateurs.
Premier poste : préparation des plaques
Le premier poste est une zone de préparation équipée de billes porteuses qui facilitent le déplacement des plaques que l’opérateur manipule. Ce poste a été conçu et intégré par SPECIGONE Industries dans une logique de simplicité, d’efficacité et de fiabilité.
Un poste conçu pour limiter les efforts de l'opérateur
Il s’agit d’un poste à faible nombre d’opérations, principalement destiné à recevoir les plaques issues d’un stockage externe non inclus dans le projet. L’opérateur y réalise des opérations visant à préparer la pièce pour la suite du process. La conception de ce poste a été pensée pour limiter les efforts physiques et garantir une bonne fluidité des mouvements pour les opérations.
Deuxième poste : magasin stockeur vertical
Le second poste est un stockeur vertical conçu pour compenser le manque de place dans le nouveau bâtiment. Face aux fortes contraintes d’encombrement, SPECIGONE Industries a développé une solution innovante permettant d’augmenter la capacité de stockage sans emprise au sol supplémentaire. Comme les opérations du premier poste sont rapides, ce module crée un stock tampon pour la suite des opérations.
Un module à tiroirs sur table élévatrice
Ce module intègre un magasin à tiroirs associé à une table élévatrice fonctionnant comme un ascenseur. L’opérateur place chaque plaque dans un tiroir libre. La table élévatrice, pilotée manuellement pour monter ou descendre, aligne automatiquement le tiroir avec le convoyeur du poste suivant.
Une sécurité empêche toute action si les tiroirs ne sont pas complètement rentrés dans leur logement. Ces dispositifs ont été intégrés par SPECIGONE Industries afin de garantir la sécurité des opérateurs et la conformité aux normes en vigueur.
Troisième poste : une table à pivot horizontal libre
Le troisième module est un poste de montage équipé d’une table à billes porteuses montée sur un pivot central. Cette solution, conçue par SPECIGONE Industries améliore significativement l’ergonomie et la productivité du poste en permettant à l'opérateur la rotation du produit sur lui-même devant lui.
La butée libérable manuellement pour sécuriser les opérations
Le système de pivot permet à l’opérateur de faire tourner la plaque sans effort, notamment pour placer des inserts dans les zones opposées. Une butée libérable verrouille la table lorsque celle-ci est positionnée pour descendre au niveau correspondant au convoyeur de la presse Victoria. La plaque terminée peut être ainsi transférée manuellement sur le convoyeur d’alimentation à la fin des opérations dans des conditions optimales de sécurité et de fluidité.
